制药产业作为典型的智力密集型、监管密集型与资本密集型重叠的产业，其制造环节正经历前所未有的产业升级和技术革命。药品先进制造不仅代表着生产技术本身的进步，同时推动者管理体系的创新。在科技发展提速、公众对药品质量要求日益提高、监管趋严、研发成本持续攀升、市场竞争日益激烈的背景下，药品先进制造，已经成为制药企业提升竞争力、保障供应链安全的关键战略选择。
药品先进制造既包括对现有药品制造的工艺、流程、设备等某一方面/某一环节的持续改进，诸如改进生产线某个环节或者引入先进的生产线硬件、软件技术，实现生产过程的数字化、可视化和精准控制，提升药品质量的一致性、生产效率和合规性水平，如引进制造执行系统（MES）和过程分析技术（PAT）等技术手段。这是当前大多数药企技术升级的主要手段。
药品先进制造更体现在药品制造更高段阶的整体“连续化、智能化与集成化”，多是制造模式的深刻变革，超越了单点技术的应用，强调系统性的融合与数据驱动，构建高度集成和自适应的智能生产系统，实时感知、分析、预测和优化整个生产流程，实现从“事后检测”到“实时前瞻性控制”的飞跃，从而实现更高级别的质量源于设计（QbD）和柔性生产，如吹灌封技术对无菌保障的作用；连续制造从原料到成品的连续、无缝对接的生产要求，打破“批制造”概念；以及基于mRNA技术的平台化疫苗生产、细胞基因治疗产品的个性化定制生产、3D打印等新的生产制造技术，跨界融合了生物技术、信息技术、材料科学和精密工程等领域的最新成果，不仅重塑“药品”本身的定义，也重新构建“工厂”的形态，从而满足个性化、去中心化的产业新需求。
药品先进制造的渐进式改进与革命性变革各有其适用的场景，需根据企业目标、产品特性、市场环境、资源条件等理性选择。渐进式改进更适合现有产品生命周期中的效率提升和质量控制，例如通过自动化设备和过程分析等技术优化制剂生产线，在短期内显著降低能耗、提高批次一致性，且投资可控、风险较低，是大多数企业产品和市场稳健升级的首选路径。而革命性变革则适用于市场竞争的全新挑战或机遇，或者生产创新型的治疗药物/方式。这类变革往往投入大、不确定性高，但却是抢占未来赛道、解决关键瓶颈的关键捷径。二者并非彼此替代，而是构成行业整体演进的不同维度：务实改进支撑起基本盘，为创新积累资本与经验；革命性突破则打开新的增长空间，推动整个产业生态的升级。
美国食品药品管理局（FDA）2014年发布新兴技术计划（ETTP）中表示：“药品先进制造技术，是药品新兴生产技术的统称，主要指那些能显著改进药品制造工艺的创新方法或技术。”从公开的资料看，不同阶段FDA都会有偏重的药品先进制造技术。之前是将吹灌封技术作为无菌生产的先进技术代表，新近主要是连续制造、3D打印等带来新的突破。当前制药工业主要国家和地区，都在人工智能用于制药工业方面进行积极探索。
不管如何评估药品先进制造技术，倡导和采用药品先进制造的目标，多是保障和改善药品质量，提升生产效率，解决药品短缺问题，加快产品上市时间，以及降本增效、节能环保等。不同的发展阶段，呈现不同的先进制造。具体先进制造技术在不同的应用场景也有各自的发展形态，呈现不同的生命周期。
智力密集型产业的技术融合与知识管理
药品先进制造首先体现的是智力密集特性，主要体现在三个层面：一是研发阶段的高度创新性，需要跨学科团队协作攻关；二是生产阶段的复杂技术集成，要求工程技术人员具备多领域前沿知识和信息；三是维护阶段的持续优化，依赖流程管理、数据科学等深度应用。
在智力密集型产业中，知识积累和组织学习能力成为制造创新的关键决定因素。药品先进制造不仅需要技术硬件的投入，更需要配套的软件系统和管理服务体系支持，企业必须建立有效的知识管理系统，将智力密集的工作内容、信息和程序组织起来，将隐性知识显性化、个体知识组织化、临时知识系统化。
采用药品先进制造的企业，可通过多种方式加速学习曲线：建立内部专家网络，促进最佳智力和实践集成及分享；开展产学研用合作，建立起跨学科、跨领域、跨部门的立体综合知识智力资源库；实施阶梯式创新策略，促进智力资源在生产应用上的调整组合，从相对成熟的先进制造技术入手，逐步向更复杂的新的先进制造技术及其管理体系拓展，从中试到商业化生产，从商业化大规模生产到个性化、定制化灵活生产。
北京航空航天大学刘强教授是智能制造领域知名专家。他在“2024中国制药工程技术大会暨中国医药设备工程协会第十四届年会”上再次强调了智能制造的“三不要原则”：不要在落后的工艺基础上搞自动化，不要在落后的管理基础上搞信息化，不要在不具备数字化网络化基础时搞智能化”。这个“三不要原则”，是对智能制造领域无数次理论与实践探索中的经验教训和发展成果的智力优化评估总结而成，对务实推进药品先进制造具有很好的指导作用。
智力密集的体现，还在于如何高效调动各方资源促进制药工业的积极发展和进步，包括政策法规和技术标准的制修订如何在保障生产过程及其产品质量安全的同时，强化技术链供应链建设。推动药品先进制造，还在于技术进步、管理发展，更是要在医药市场和制药产业的变迁中突出药品先进制造成本效益比。
监管密集型视角下的合规与创新平衡
制药产业是监管密集型产业。药品先进制造是制药产业中的关键构成，需要做好合规和创新之间的平衡，是体现了具体阶段的监管政策法规和技术标准要求，同时又通过创新打破监管要求中的不合时宜的部分，促进政策法规、技术标准的不断改进和完善。
监管既体现在药品研发、注册、生产、流通到临床应用各个环节，以及药品的全生命周期，还体现在国家和地区的工业、环保和市场等方面的监管要求。药品先进制造，在国内展现出行业引领性和市场竞争优势地位，在国际上又展现出法规市场的监管合规和认证匹配度，以及新兴市场的监管影响力。药品先进制造与监管之间存在着紧密的互动关系，既相互制约，又相互促进，共同目标是保障药品安全、有效、质量可控和供应保障，同时推动产业创新和效率提升。
监管可以看作是药品先进制造的“边界”与“框架”，同时也是“规范”和“指引”：药品监管机构，如我国的国家药品监督管理局（NMPA）、美国食品药品管理局（FDA）、世界卫生组织（WHO）、欧洲药品管理局（EMA）、英国药品监管局（MHRA）等，都依据管辖范围、监管对象，以及服务方式，结合各自的法规体系建立起了相对完整的药品监管体系，覆盖了药品全生命周期，相互之间也都存在着借鉴意义。随着全球医药健康事业的发展，随着全球人类健康面临的共性问题和挑战越来越多，随着全球经贸和服务往来的快速发展，药品的进出口、药品生产的委托加工、药品生产供应等的国际化拓展和服务蓬勃发展，药品监管法规、技术标准的全球趋同性也在逐渐体现。
2017年5月，国家药监局正式成为国际人用药品注册技术协调会（ICH）成员，绝大多数ICH指导原则都已经在我国落地实施，意味着我国在药品注册申请、审评审批、质量控制等方面达到了国际认可的标准；2023年11月，国家药监局正式申请加入国际药品认证合作组织（PIC/s），表明了我国GMP标准与国际接轨的关键进程。由于不同国家和地区的工业政策、市场管理和医疗服务政策法规等也各不相同，合规，既要符合国内的药监政策法规和技术标准，在国际业务中也要符合对方的药品监管法规要求。药品先进制造的“规范、边界、框架”，都是在各种监管要求下呈现出来的。
同时，产业界也要仔细体会到监管对药品先进制造的“指引”作用。2014年FDA发布“新兴技术计划”， 鼓励使用技术来改进药品的制造工艺。2025年1月FDA发布《药品先进制造技术认定计划》，明确药品先进制造技术（AMT）应具有创新性，通过整合新的技术方法，以创新的方式使用现有技术，或者在没有明确的最佳实践或经验的新领域应用生产方法，可以提高药品供应的质量、可靠性和稳健性，解决药品短缺问题，并加快药物上市时间。
2024年12月，《国务院办公厅关于全面深化药品医疗器械监管改革促进医药产业高质量发展的意见》明确：到2027年，药品医疗器械监管法律法规制度更加完善，监管体系、监管机制、监管方式更好适应医药创新和产业高质量发展需求，创新药和医疗器械审评审批质量效率明显提升，全生命周期监管显著加强,质量安全水平全面提高，建成与医药创新和产业发展相适应的监管体系。到2035年,药品医疗器械质量安全、有效、可及得到充分保障,医药产业具有更强的创新创造力和全球竞争力,基本实现监管现代化。2025年4月，工信部等七部门印发的《医药工业数智化转型实施方案（2025—2030年）》明确：到2027年，医药工业数智化转型取得重要进展，以数智技术驱动的医药全产业链竞争力和全生命周期质量管理水平显著提升；到2030年，规模以上医药工业企业基本实现数智化转型全覆盖，数智技术融合创新能力大幅提升，医药工业全链条数据体系进一步完善，医药工业数智化转型生态体系进一步健全。
国家药监局2021年1月实施《药品上市后变更管理办法（试行）》，2024年发布《优化创新药临床试验审评审批试点工作方案》，2025年6月，国家药监局评审中心（CDE）公开征求《先进治疗药品的范围、归类和释义（征求意见稿）》意见......
可以看出，国内国际都在通过发布政策法规文件和相关工作方案，明确鼓励发展的药品先进制造技术方向和重点领域，厘清监管要求，并为行业提供可操作的申报与实施路径。这些政策既为技术创新和产业升级留出空间，又通过制度化框架将前沿实践纳入监管视野，体现了“底线约束”与“方向引导”相结合的现代治理理念。
药品先进制造技术的迅猛发展，也在促进全球药品监管体系在科学与模式上实现深刻革新，促使监管科学必须发展新的评价工具、建模方法与合规标准，以验证不断演进的工艺控制、生产运营和质量保证体系。
资本密集型产业的市场优势与投资策略
正是具有智力密集型和监管密集型特点，制药产业同时具有显著的资本密集型特征：一个创新药研发往往需要投入数亿到数十亿元不等，建设一个符合GMP标准的药品生产基地常常需投资数千万到数亿元不等，日常运营和维护成本也是相当大的投入；制药产业对于技术个人和管理人员等的要求，决定了这个产业是具有高人力资源成本的特性；随着复杂制剂和生物制药的快速发展，部分药品原料的成本动辄百万元、千万元，需要尽可能避免生产制造环节的差错，大幅度降低损耗。在这种高资本投入的背景下，先进制造技术就越来越得到重视，而任何制造技术创新都必须经过严格的经济性评估。
药品先进制造的市场优势体现在以下几个方面：一是合理降低早期资本投入，如连续制造设备体积通常为批次设备的1/10-1/5，缩减厂房建设面积的同时，减少人员操作，还可能降低设备投资；二是提高设备利用率，先进制造的自动化、连续化、数字化、体系化发展，能大幅度减少批次间和上下游工艺间的清洗和准备时间，提高生产效率，降低生产成本；三是减少质量成本，先进制造对生产制造过程优化，采用在线实时监控方式等，可大幅降低废品率和返工成本；四是加速上市时间，先进制造能促进新产品定型，减少注册时间，并缩短制造周期，使产品更早上市获取收益。
同时也要看到，药品先进制造的挑战也是时刻存在的，并在不断演变过程中。首先采用药品先进制造的药企，需要面临新技术新设备新体系的大幅度投入和适应性训练，高昂的投入既有价格较高的新型设备采购与安装，还包含与之配套的工艺验证、苛刻的厂房设施改造、变更管理以及技术团队建设的时间和成效成本等。此外，作为前沿技术，先进制造工艺技术与控制系统在早期还面临技术不稳定、不适应的挑战，这意味着需要持续投入大量资源进行调试、优化与迭代，这需要药企与技术、设备和监管方等多方面多层次多番协作才能完成，都对资本成本提出了具体要求。
当前，制药产业既要面临仿制药集采带来的产品降价、体量压缩，以及产能过剩等压力，又要做好药品回归价值、提高质量安全和供应链水平、满足未被满足的国内临床和健康需求等工作，更要迎接监管法规和技术标准的国际趋同发展趋势下的全球合作与竞争的市场机遇。关注、重视药品先进制造，采用药品先进制造，已成为制药企业争取新阶段市场话语权、获取更大利润的必然选择。
领先企业的实践经验表明，成功的药品先进制造投资需要遵循以下原则：一是循序渐进，从试点项目开始逐步扩大应用范围；二是生态合作，与设备供应商、技术伙伴和监管机构建立战略合作关系；三是柔性配置，采用模块化设计避免技术锁定；四是价值导向，聚焦于最能体现先进制造优势的产品领域。
药品先进制造，是一个相对概念，总是肩负产业各阶段发展的引导功能。药品先进制造的成功实施依赖于监管、智力和资本三大要素的协同互动：监管框架为技术创新提供规范和指引，智力资源为资本投入提供技术保障，资本投入为应对监管要求和吸引智力资源提供物质基础。
我国制药行业在推进药品先进制造，促进产业转型升级过程中，需要探索符合国情的实施路径，需要探索国际法规市场和新兴市场的不同战略和落地措施。我国制药工业产业的发展也呈现出多模态、多层次、多方向发展的特点，不管是传统的制药企业，还是CDMO企业，或新型生物制药和细胞治疗等公司，都涌现出各种现行药品先进制造领域的不少成功探索，在未来的先进制造技术方面也在积极探索当中。中国医药设备工程协会（CPAPE）2022年11月在无锡召开了“生物医药先进制造大会”，正式全面倡导药品先进制造，并作为协会每年的工作重点，通过学术和产业交流会议活动、课题项目和行业调研等，不断动员会员单位、理事单位和医药产业界企业和专家学者参与到药品先进制造推进工作中来。
对于企业开展药品先进制造的途径措施，我们梳理了一下5点内容供参考：①制定清晰的制造战略，将先进制造纳入企业整体发展战略，明确技术路线图和投资计划； ②构建多层次人才体系，通过引进、培养和合作等多种方式，建立具备多学科知识的技术团队；③参与标准规范和生态建设，积极与监管机构沟通，参与相关技术标准和指南的制定，构建产业创新生态；④采用合适的创新模式，根据自身规模和特点，选择自主开发、合作研发或技术引进等不同创新模式；⑤重视数据资产积累，建立完善的数据采集和管理系统，为持续优化和智能化应用奠定基础。
药品先进制造，代表了制药业未来的发展方向。真诚希望我国制药工业产业在做好常规工作的同时，重视和参与到药品先进制造当中，促进科技创新和产业创新深度融合，不断提升产业竞争力和合作影响力，着力提升全要素生产率，为发展新质生产力、实现高质量发展注入强大动力。
(作者信息：徐述湘/中国医药设备工程协会秘书长、顾维军/中国医药设备工程协会专家委员会主任委员、崔占军/中国医药设备工程协会监事长)